汽车轻量化技术是解决节能减排的重要途径，也是增加新能源汽车行驶里程、提高车身耐久性和安全性的关键因素。为加速“All in”新能源战略落地，追求极致驾乘体验，研发总院整车开发院整车开发部创新开发红旗新能源整车超轻量化技术方案，突破轻量化技术在新能源车设计和制造瓶颈，引领新能源车轻量化技术发展。

一

轻量化材料

应用高强度钢板、铝合金、镁合金、碳纤维、玄武岩纤维等新型轻质材料的设计、仿真及优化方法，完成金属和非金属异种车身材料连接方案验证。

碳纤维+铝/镁合金复合车身技术

碳纤维车门

轻质材料PC角窗玻璃

二

轻量化结构

开发新型车身和底盘基于拓扑优化的仿生结构零件，结合点阵网状蒙皮结构的零件开发，结合新型成型工艺充分降低结构类零件的重量。利用转向节仿生结构设计和增材打印技术，突破铝转向节原工艺限制，转向节降重比例大于20%。

三

轻量化制造

开发高压一体成型工艺和增材制造工艺汽车零件制造方法，解决传统加工方法带来的零件设计限制，利用增材制造技术设计具有超轻量化和分布式硬度座椅填充材料，掌握立体网状结构材料的设计和加工制造方法，掌握分布式硬度填充物计算方法，

四

轻量化电气

通过柔性电路板技术(FPC)代替传统电线、超薄壁电线等新技术的应用，实现整车线束重量降低。在布置空间狭小区域（车门及顶棚区域），用柔性电路板代替传统低压线束，在驾驶室及行李舱内用超薄壁电线代替薄壁电线，在不改变导体面积的同时，减少绝缘皮的厚度，尽可能的在降低重量的同时扩大车内空间。

柔性电路板应用

薄壁电线（左）

超薄壁电线（右）

未来，红旗自主轻量化的技术应用体系将依次从高强度钢应用、轻质合金应用到复合材料应用为重心进行构建，应用轻量化的电气解决方案，持续提升红旗车型的极致品质，全力为用户打造美妙出行的驾乘体验。