NE时代

在固态电池迈向产业化的征途中，电解质层的制备堪称核心瓶颈。传统湿法涂布虽能实现均匀薄膜，但在应对固态电解质独特的物化性质与气氛环境要求时，往往力不从心；而干法涂布虽避免了溶剂，却也面临成膜均匀性、厚度控制等系列挑战。行业亟需一种高效稳定、兼具材料兼容性的新一代成膜技术。

在此背景下，曼恩斯特正式发布“固态电芯线-湿法解决方案”，从提供单一涂布设备，向提供覆盖电解质制浆、涂布、转印全链条的成膜解决方案跨越式升级。

该方案创新性地采用基于离型基膜与骨架膜预贴合的全新涂布路径，成功实现了10-60μm超薄、均匀的固态电解质独立成膜。而这一技术突破，不仅为构建“无隔膜”的固态电池架构提供了关键材料基础，更以优越的工艺可控性与环境适应性，满足了当前市场对高能量密度、高安全性固态电池量产的要求。

01.

四大技术支柱，构筑量产基石

曼恩斯特固态电芯线湿法解决方案，并非单一功能的优化，而是通过四项环环相扣的技术创新，系统性地攻克了固态电池制造的痛点。

本质安全：单/双层陶瓷模头技术 

固态电解质浆料（尤其是硫化物体系）的强腐蚀性是磨损金属模头、引入金属异物的主要根源。曼恩斯特率先采用高耐磨、耐腐蚀的氧化锆陶瓷模头，背辊则采用碳化硅陶瓷，从根本上隔绝了涂布过程中的金属污染源，保障了电解质层的本征特性，为电池的长期循环安全与一致性奠定了第一道防线。

精密成型：电解质离型膜涂布技术

曼恩斯特固态电芯线湿法解决方案通过将离型基膜与加强型骨架膜进行预贴合，形成稳定的“复合基材”，再进行狭缝挤压涂布。

该技术能精准控制湿膜厚度与形态，经干燥后即可得到厚度在10-60μm范围内可调、机械性能优良的独立电解质薄膜。这种“先成膜、后转印”的工艺，实现了电解质层质量的精密控制，有效规避了在粗糙、多孔的极片表面直接涂布时，因基材不平整或张力波动而导致的薄膜不均、缺陷传导、界面缺陷等问题。

高效洁净：集成式供料涂布系统

针对固态浆料昂贵、易沉降、怕污染的特性，曼恩斯特设计了高度集成的供料系统。通过将料罐、输送泵、过滤器与陶瓷模头采用硬管直连的一体化设计，极大地缩短了浆料流路，减少了管道弯头带来的残留与损耗，300mm涂宽内浆料残留可以控制在1L以内。

这不仅显著降低了每次实验或换型时的浆料浪费，更通过精简流道降低了堵塞风险，保障了涂布过程的持续稳定与高效。

极致环境：手套箱集成技术 

水氧含量是固态电池，尤其是硫化物电解质体系的“生死线”。曼恩斯特将整套涂布系统与干燥箱深度集成于封闭式手套箱内，创造并维持了涂布全过程 ≤1ppm的超低水氧含量环境。从浆料涂覆、溶剂挥发到膜层固化，全流程在惰性气体的保护下完成，彻底隔绝了空气对活性材料的氧化，从而确保了电解质膜本征性能的完好无损。

02.

引领变革：从工艺到方案的价值闭环

曼恩斯特固态电芯线-湿法解决方案的发布，不仅仅是推出了一款新设备，更是提供了一套经过验证的产业化思路。它通过“离型基膜精密成膜”这一核心工艺，串联起了材料、装备与电池设计，为客户打通了从实验室配方到量产产品的关键路径。其四大技术优势相互赋能，共同指向了量产所需的核心要素：产品一致性、材料兼容性、生产经济性。

在当前固态电池技术路线百花齐放、量产竞争日趋激烈的格局下，曼恩斯特以其对底层工艺的深刻理解与前瞻性装备研发，为行业提供了兼具实用性的制造方案，将加速全固态电池产业生态的成熟与落地，为全球新能源技术革命注入强劲的“制造动能”。