NE时代

近日，东安动力在CAE中心内部学习会上正式发布了一项创新成果——将PID控制技术与一维热力学仿真深度融合、协同应用。其凭借效率提升超80%、年省数十万元研发成本的亮眼成效，为转子发动机研发降本增效、突破关键技术瓶颈注入强劲动能。

研发痛点

转子发动机仿真陷双重困境

👉转子发动机热力学仿真是其开发的核心环节。相较于往复式发动机，其燃烧室形态特殊、热力耦合复杂，且行业内试验数据与燃烧模型积累不足，建模与参数标定难度成倍增加。

👉传统人工调参面临三重困境：多变量强耦合让单次仿真周期冗长，效率遭遇瓶颈；工程师重复试错，人力与时间成本居高不下；缺乏数据库支撑，多工况判断粗糙，最终形成“调参耗力、成果难沉淀、工况难覆盖”的低效状态。

技术攻坚

PID赋能智能仿真

👉东安动力CAE中心团队历经数月攻关，完成PID控制算法与一维热力学仿真的深度融合，实现从“人工试错”到“智能收敛”的质变。团队重点突破三大关键技术：数值归一化处理，统一多变量维度，消除耦合干扰；超限智能判定系统，实时监控偏差，快速自适应调整；闭环迭代优化模型，依托PID动态反馈持续修正参数，实现精准收敛。

👉通过PID控制的深度应用，仿真过程彻底摆脱人工依赖，具备“自动调参、精准收敛、快速迭代”的能力，即使在数据库不完善的前提下，仍能对多种工况做出综合判断。

硬核成效

效率与成本双突破

👉经实际业务验证，该仿真方法显著提升了研发效能：同类型仿真任务时间压缩80%以上，调参由系统自动完成，既减少了人为误差，又将工程师从重复劳动中解放出来，聚焦高价值工作。

👉按年度业务量测算，该技术每年可节省数十万元研发成本，同时效率提升进一步缩短了研发周期。

👉更为重要的是，试验数据与仿真模型的联动机制得以打通，为后续研发积累了可复用的数据库，形成了“一次突破、持续赋能”的良性循环。

未来展望

构建数字闭环体系

👉此次突破是东安动力智能化研发的新起点。未来将以PID高效计算技术为核心，打造“实测数据采集—仿真模型修正—性能精准预测—优化设计输出”的全流程数字闭环，形成面向转子发动机的标准化数字设计基准，推动仿真技术从“辅助工具”升级为“研发决策核心支撑”，助力公司缩短周期、降低研发成本、提升产品竞争力，以硬核研发能力彰显技术赋能业务的核心价值。