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7月16日，吉利银河在星驱科技无锡基地发布全球首款“雷霆16合1智能电驱”（以下简称雷霆16合1），并将首搭吉利银河TT。发布会上，这套电驱系统接连拿下两项吉尼斯世界纪录，银河TT完成环青海湖量产纯电轿车最低能耗挑战，实测电耗8.20kWh/100km；同时完成湿滑路面最长连续双车漂移挑战，连续漂移距离超过46公里，打破了保时捷在2020年保持的纪录。

但如果把镜头往后拉一点，会发现这场发布会真正的主角，其实不是雷霆16合1，而是这套系统背后的合作伙伴，星驱科技。也就是吉利汽车集团副总裁、吉利汽车研究院院长李传海口中的电驱技术“王牌”。

这是星驱科技首次以独立身份走到台前。此前的几年里，它更多是以幕后供应商的身份存在，助力客户实现多个行业首发。除吉利之外，星驱科技同时也是雷诺、捷豹路虎、Vinfast、HORSE等一长串全球知名车企及TIER 1名单背后的合作伙伴。

01.

星驱科技是谁

星驱科技，英文名InfiMotion，Infi源自Infinite，Motion意指动力，寓意“为未来提供无限动力”。它是一家独立运营的全球电驱系统供应商，产品和技术服务覆盖吉利、极氪、领克、沃尔沃、smart、极星、宝腾等品牌，也包括捷豹路虎、雷诺等国际车企，并与采埃孚、麦格纳动力总成等国际头部Tier 1建立深度合作。

吉利银河，是它众多客户中的一个代表。

它的技术履历并不短。

2021年，星驱科技在极氪001上首创国内首个400V碳化硅电驱方案，至今仍是电驱效率与性能兼顾的经典标杆；

2024年，星驱科技量产全球首个11合1域控电驱，装车吉利银河E5，是超集成电驱路线的开创者，首搭车型也已成为中国A级纯电SUV出口销冠；

2025年，星驱科技先把镁合金壳体技术用到分布式电驱系统，紧接着又量产了全球首个900V高性能镁合金同轴双电驱。

如今的星驱科技营收已经从成立第一年的4000万元，增长到今年的200多亿元。研发工程师接近1000人，其中瑞典团队超过100人。研发制造网络横跨中国无锡、上海、杭州、宁波、嘉兴、衢州，以及瑞典、马来西亚，覆盖欧亚，服务全球。

正因如此，雷霆16合1一经推出便能拿下两项吉尼斯纪录。其背后靠的不是某一次的运气，而是吉利和星驱科技多年技术积累的结果。

02.

雷霆16合1的优势，不仅限于超高集成

雷霆16合1的电压平台为800V，峰值功率245kW，峰值扭矩320Nm。

它的“16”，指的是被深度集成进一套系统里的16项功能和部件，电机、电控、减速器、DCDC、OBC、PDU、HBMS、LBMS、VCU、TMS、主动预充控制、动力域网关，以及智慧能量管理、智慧补能管理、智慧运动控制、智慧健康管理。

集成之后，高压线束减少30%、低压线束减少15%，配合镁合金壳体，整机减重20kg，重量仅75kg；Z向尺寸小于325mm，比行业主流多合一产品还低8%。

多合一系统有一个天然的矛盾：集成的部件越多，效率损失越容易叠加。而雷霆16合1的CLTC综合效率做到了93.8%，同级第一，已经接近三合一电驱的水平。背后是“焦耳工程”和“镜面工程”两套方法论，把800V高压平台、碳化硅功率模块、Umini-Pin扁线绕组、超薄硅钢片、齿轮珩磨、低粘度润滑油和主动润滑技术等这些技术点，深度整合成一套系统级方案。

性能之外，更值得留意的是控制链路的重构。传统电驱的控制算法分布在不同芯片里，信号要“跨部门传递”，响应延迟平均在40毫秒。雷霆16合1采用一芯集成架构，把这条链路压缩到最快2毫秒。吉利汽车集团首席工程技术科学家任向飞在发布会上打了一个比方，这两毫秒的差距，就像39岁的梅西还能带队在逆境中翻盘，靠的是天生比别人快一拍的反应，而顶尖和普通的差距，往往就在这一拍之间。配合AI偏差预测控制，实时扭矩偏差从3%降到1%，这套控制能力最终在46公里连续双车漂移的极限场景里得到了验证。

持续输出能力则靠热管理兜底。雷霆16合1首次采用54路定向冷却技术，54个喷油口精准覆盖绕组端部和转子铁芯，电机最高温度下降15℃，绝缘寿命提升10%。

可靠性上，16合1在设计阶段就减少了180多个零部件，从结构上降低了故障点。这套系统最终通过了超9000项测试，整车级道路耐久验证累计超过500万公里，而这些测试和验证工作，很大一部分是由星驱科技的试验体系来完成的。

03.

多次助力客户首发，星驱科技到底强在哪

事实上，一套先进的电驱系统，要变成能稳定量产、经得起9000项测试的产品，中间还有很长的路要走。

这段路很难走，但也正是星驱科技核心竞争力的所在。

星驱科技CEO林霄喆把公司的能力总结为三重硬实力：技术、质量、全球化。前两重，决定了星驱科技能不能把系统精准地造出来；第三重，决定了星驱科技能否全球客户的认可。

技术硬实力可以从“1毫米”的较真上直观的展现出来。

多合一电驱的效率，会被多种因素影响，其中之一就是电机定子里的扁线绕组。绕组两端凸出来的部分叫“端部”，这段铜线不参与做功，却一直在耗电、占空间。从第一性原理出发，星驱科技的逻辑很简单：既然不干活，就要压缩到极致。

这句话说起来轻巧，做起来很难。

从一卷铜线到一套扁线绕组，要经过校直、去漆皮、二维和三维成型、插线、扭头、扩口、焊接等多道工序，在此过程中，漆皮破了会短路，扭头角度偏了铜线会互相干涉，焊点强度不够或者出现漏焊，整个定子就报废。星驱科技的研发和工艺团队，为了把端部高度降低1毫米，需要反复优化每一个工艺参数，每一套配套的新工装，都要花上数月时间调整。

2022年，星驱科技第一代U-Pin电机的端部高度是8~10毫米；今年，4毫米高度的Umini-P产品已经投产；下一代3毫米的U-MiniP evo也在路上（2027年）。而当前行业平均水平还在5毫米上下。

本次雷霆16合1用的正是这套Umini-Pin工艺，端部高度降低4mm，单台电机铜线总长缩短约1296毫米，铜损降低2%以上。这不是这一款产品临时攻克的技术，而是星驱科技月出货量超10万套积累下的经验。

这种较真还体现在材料和NVH上。星驱科技是行业第一家量产900V镁合金双电驱的企业，镁合金壳体比传统铝合金减重30%以上，雷霆16合1已经是第四款量产应用这项技术的产品。同时星驱科技还在探索非晶材料的应用空间，进一步提升电机效率。

NVH方面，星驱科技把它当作一门“感官工程”来攻克——电磁谐波优化、齿轮微观修形、壳体模态分析与结构避频，把车内噪音压到25分贝以下，还引入AI大模型分析海量数据，从源头改善噪音表现。

质量硬实力则体现在对台架的不吝投入上。

2024年，星驱科技启用了全球首台3万转电机直驱试验台架。在此之前，全球电机台架的最高转速是2.5万转，超过这个数字，台架就会被推到极限之后的空白区。星驱科技和台架供应商团队攻坚了数月，才把这个难题啃下来，如今这台设备已经稳定运行超过1万小时。

同时，星驱科技也是国内第四家拥有总成级（电机+控制器）EMC测试能力的电驱企业，整个EMC实验室投资超千万。

在单项能力之外，最能体现星驱科技对质量重视的是其一套完整的验证体系。

星驱科技试验中心获得CNAS国家级认证，能覆盖电驱100%的测试需求。每一台电驱的开发过程，都要经过-60℃到140℃的温度场考验、66万次峰值扭矩循环、2500多小时综合耐久测试。耐久实验起步就是30万公里，最高做到80万公里，为满足全球市场，还要经过超1500小时的盐雾耐久试验。

不仅如此，星驱科技还搭建了AI试验数据平台，沉淀了30万小时的历史数据，用失效预测模型提前发现潜在风险。

星驱科技已经将这套体系最终落实到制造端。

星驱科技在国内布局了五大智能制造基地，电驱总成年产能300万台。产线最高自动化率超过95%，贴片机精度±25微米，测量设备精度0.1微米，这相当于一个细胞尺寸的1%。生产线上还设置了106道防错工序，用2000万像素的AI视觉检测系统识别细微缺陷，最小识别精度20微米。每一颗零件进场都有数字身份，工艺参数、操作人员、质量数据全程可追溯。

电驱这个行业，比到后面比的不是单点技术，而是体系能力。单点技术能造出样机，只有体系能力才能稳定量产。星驱科技屡次拿下行业首发，靠的正是这套从技术到制造的完整闭环。

04.

星驱科技的全球化路径：一场“非共识”的选择

星驱科技更值得展开的地方，是它的全球化路径。

很多零部件企业的出海逻辑，是先在国内跑出规模，再把成熟产品推到海外市场。星驱科技选择了另一种打法：把全球研发、全球验证、全球流程和全球客户协同前置。

林霄喆说得很直接：电驱这个行业没有“先国内、后全球”的选项。不同地区的环境工况差异化巨大，而这些多元的全球需求都会把产品推到不同边界。一个系统能不能进入全球车企供应链，靠的不只是性能参数，还要看软件流程、功能安全、验证标准、制造一致性和响应速度。

林霄喆举了一个欧洲客户案例。星驱科技今年获得一个欧洲豪华品牌客户订单，对方提出了9000多项测试指标，其中一项是要求一辆大型SUV达到107%的爬坡能力，折算坡度约47度。这在国内几乎没有出现过。

这个指标苛刻在，普通家用轿车通常爬坡能力在15度到20度，专业越野车在30度到40度，能达到45度的车型已经很少。更难的是，客户要求车辆不仅能爬上去，还要能在45度坡道上停住并再次起步。

这考验的不是单一电机功率。车辆在接近极限坡度下起步，需要润滑系统覆盖所有工况，高性能电机持续输出大扭矩，电控系统还要以微秒级速度调节轮端扭矩分配，让车辆稳得住、爬得动、不打滑。

这个案例能说明星驱科技出海的一个特点。海外客户不会只看电驱参数表，而是用真实场景和极端工况检验供应商。能不能进入欧洲豪华品牌项目，取决于电机、电控、润滑、热管理、软件控制和验证体系能否一起过关。

在海外布局上，星驱科技在瑞典哥德堡设立研发与售后服务中心，拥有从关键零件到总成系统级的全产业链设计开发和制造能力。全球化另外一个难题是协同开发。为此星驱科技搭建了名为“世界树”的云上协同开发平台，让中国和欧洲团队在同一系统中完成软件、硬件、算法协同开发。这个名字取自北欧神话里连接九个世界的那棵树。星驱科技按照ASPICE Level 3流程开发，遵循ASIL D最高功能安全等级。

对海外客户而言，这些流程能力往往比单个性能指标更关键。它决定一个供应商能否进入项目早期开发，能否参与整车定义，能否承担长期迭代责任。

客户侧也能看到变化。星驱科技已和英国、法国、德国等欧洲头部车企以及Tier 1签订近300亿元订单，2026年出口增幅预计超过100%。

这说明星驱科技出海输出的并非单一电驱产品，而是一套从研发、测试、制造到客户协同的完整工程能力。

这条路径有门槛，也有价值。国内新能源市场已经把电驱逼到高效率、高集成、高性价比阶段，海外市场则会继续用法规、道路、气候、客户流程和可靠性标准筛选供应商。星驱科技提前进入全球体系，相当于把自己放在更严苛的评价环境里。短期看，这会增加开发难度；长期看，它会抬高企业的能力上限。

总结.

这次雷霆16合1的发布，表面看是一次吉利电驱新产品亮相，但如果放到更长的时间线里，它更像是星驱科技阶段性能力的一次集中展示。

从400V SiC，到11合1域控电驱，再到900V镁合金同轴双电驱和雷霆16合1，星驱科技已经形成连续的技术推进节奏。这背后离不开研发团队、试验台架、智能制造基地、全球客户和完整流程体系的支撑。

除此之外，那些通常会被忽视的细节能力也同样重要。为1毫米反复调试数月的工装，稳定运行超过1万小时的3万转试验台架，超9000项测试背后的验证体系，还有“把问题留在实验室”这句听起来朴素、做起来很难的坚持。

雷霆16合1当然是这次发布会的主角产品，但它真正指向的，是星驱科技作为一家独立电驱供应商的能力升级。电驱正在从幕后走向台前，星驱科技也从一家为多家车企配套的隐形供应商，逐渐变成一个被行业记住名字的独立品牌。而这次发布，只是它众多全球客户合作案例中，第一次被完整讲出来的一个。

当新能源汽车竞争进入系统能力阶段，一家车企能不能持续推出高效率、高性能、高可靠的产品，已经不能只看整车定义，还要看它背后有没有强大的合作伙伴，搞定电驱技术平台、制造体系和全球交付能力。

星驱科技，正是这样一个正在被更多车企同时选择的合作伙伴。