NE时代

2026年8月10日，广州黄埔，小鹏汇天飞行汽车量产工厂。

陆地航母飞行器第1000套电推进单元下线。这个数字创下了全球eVTOL行业800V电推进单元的超大规模生产纪录。

1000套，放到汽车行业根本不够看。但在eVTOL这个还在"一架一架手工调"的阶段，有人把核心动力部件做到了四位数的量产下线，这事就变得很不一样。

1、六合一电推进单元：六个子系统只有25公斤

电推进单元，简单说就是飞行器的"发动机+螺旋桨"——把电池里的电能变成升力和推力。它能不能稳定出力、能不能扛住长时间运行、能不能在极端环境下不掉链子，直接决定了飞行器敢不敢上天。

汇天自研了一套叫ENP的动力总成架构，覆盖"供电（Energy）—配电（Network）—驱动（Propulsion）"三个环节。陆地航母用的六合一电推进单元，就是这套架构的落地产品。

"六合一"是哪六个？

• 驱动电机 —— 出力用的

• 螺旋桨 —— 把旋转变成推力

• 桨叶自动折叠系统 —— 落地后自动收起来，解决收纳问题

• 冷却模块 —— 高温工况下保命用的

• 电机控制器 —— 管调度的

• 轴齿系统 —— 传动和支撑

这里面有个狠活：直驱设计，直接干掉了减速器。

常规电动飞行器一般要靠减速器把电机高转速降到螺旋桨要的低转速。减速器一来加重量，二来有传动损耗，三来多一个机械部件就多一个故障可能。汇天用了外转子方案——转子在最外面转，直接带螺旋桨，中间环节全省了。

集成+直驱，设计难度直接拉满，但换来的是几个很硬的数字：单套电推进单元只有25公斤，扭矩体积密度不低于40N·m/L，扭矩重量密度达到20N·m/kg，相较同扭矩级别传统工业电机通常为8—12N·m/kg，实现接近翻倍。

同等动力输出下，飞行器能装更轻的动力系统，多出来的重量预算就变成了续航和载荷。为了压到这个重量，碳纤维、镁合金、PEEK这些轻量化材料全用上了。

性能也没含糊：单套峰值扭矩超400 N·m，峰值功率70 kW，持续功率40 kW——一台的电推进单元就顶一台传统V6发动机的扭矩。陆地航母上一共挂6套，单套推重比12，意思是每套能产生自身重量12倍的拉力。

副总裁侯聪在现场解释，这套东西用超融合的深度集成化设计加800V高压架构，要的就是轻量化和高性能两头都不丢。

2、效率92%+，靠四招撑起来

整套电推进单元的典型飞行剖面平均效率在92%以上，系统最高效率不低于93%，最高桨效FOM不低于0.79。这几个数字怎么做到的？

第一招：Halbach磁钢阵列+扁线电机

Halbach阵列说白了就是一种"聪明排列磁铁"的方法。把磁钢按特定角度旋转着排，磁场在一边猛涨、另一边几乎消失。用在电机里，不用多花磁铁的钱，气隙磁通密度就上去了，转矩密度和效率跟着涨。扁线电机则把圆铜线换成方形的，同样的定子槽能塞更多铜，功率密度和散热一起抬。两招叠在一起，电机的转矩输出在有限体积和重量内做到了更高。

第二招：800V高压SiC控制器

800V相比400V，同等功率下电流直接砍半。电流小了，线束能更细更轻，线路损耗更低。SiC（碳化硅）对比IGBT，开关频率更高、损耗更低、耐高温更好。放在航空场景里，高频开关意味着滤波元件能做得更小、系统更紧凑，低损耗直接进到总效率的账上。

还有一层产业逻辑值得说：新能源车这几年大规模上800V和SiC，把上游供应链催熟了、成本也压下来了，航空电驱跟着吃到红利。

第三招：自研高升阻比桨叶

FOM（Figure of Merit）是衡量旋翼悬停效率的核心指标，理论最高1，越接近越好。汇天的桨叶FOM不低于0.79，eVTOL里算第一梯队。但桨叶设计有个天然矛盾：悬停时要大桨盘面积+低桨距，巡航时要的是高前飞效率，两头的最优解不一样。汇天靠自研翼型和扭转分布设计，把整个飞行剖面的效率都兜住了。

第四招：外转子直驱

前面提到过，外转子构型让转子直接挂在最外面驱动螺旋桨，省掉了减速器。好处很直接：传动损耗没了、系统轻了、运动部件少了。航空领域有个朴素道理——少一个转的零件，就少一个可能坏的地方。

四招不是各干各的，而是拧成一股绳奔着高效率去：Halbach和扁线电机管电机本体效率，SiC控制器管电控损耗，桨叶管气动效率，外转子直驱把传动损耗清零。最后凑出来的就是93%以上的系统最高效率。

3、从"手工作坊"到流水线

eVTOL行业到现在，大部分企业还在"手工装配"阶段：每架飞机要大量人工调试，产能上不去，一致性也难保证。这是卡住行业从"能飞"到"能卖"的关键瓶颈。

汇天直接把汽车那套搬过来了。产线上有7轴机器人、AGV自动转运，装配线自动化率超过60%——对航空装配来说已经很高了。EOL下线测试线自动化率100%，每套电推进单元出厂前自动跑完通讯检测、停桨定位传感器检测、转速位置传感器检测、NVH振动噪声检测等30多项工序。

工厂本身也够大：广州黄埔，建筑面积12万平米，规划年产能1万台，满产状态每30分钟就能下来一台飞行器。这个产能级别在目前eVTOL行业里没什么对手。

赵德力的原话："不只是数量的突破，也标志着汇天核心动力系统实现从全栈自研到规模化生产。我们将汽车领域规模化智造能力与航空级品质标准深度融合，为陆地航母后续整机量产打牢基础。"

说白了，汇天干的事就是"用造车的逻辑造飞机"。汽车级流水线加上航空级质检，这条路一旦跑通，eVTOL的成本结构和交付节奏会跟现在完全不一样。

据小鹏汇天透露，“从2024年到现在，陆地航母累计投入了超过200架试验机做测试”，覆盖多场景试飞、动力总成、飞控导航、自动驾驶这些系统，还同步跑高寒、高温、高湿、盐雾这些极限环境。

写在最后

从设计到验证到量产，汇天把核心动力系统的完整链路跑通了。第1000套电推进单元下线，说明产线工艺、供应链协同、质量控制这几关都过了，后面整机量产才有了底。

但1000套只是起跑线。真正考验还得看交付节奏能不能跟上、产品在真实场景里扛不扛得住。

好在政策的天花板已经打开了，广州的产业配套在就位，行业也到了"取证量产大年"这个窗口期。飞行汽车的"心脏"已经开始流水线造了，离它真正飞进日常生活，或许比很多人以为的要近。