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10月15日，均普智能（688306.SH）正式发布工业具身智能全栈平台Primus Stack旗下产品Primus DevKit。

Primus DevKit 其定位为面向精密制造场景的工业具身智能开发基座，以统一模型底座与原子能力为核心，将工业工艺封装为可复用、可组合、可交易的标准化技能资产，构建工业具身智能作业领域的产业级生态模式。

Primus DevKit已在全球汽车电子Tier1客户

BMS多机协同精密装配示范线完成全场景量产验证

从汽车产线到工业具身智能：

六十余年同源方法论的迁移与复利

均普智能的智造原点深植于汽车工业——这是全球工艺复杂度最高的场景之一：多品种混线、秒级节拍、PPM 级缺陷容忍、全生命周期追溯，以及随车型迭代而来的频繁重构。这一场景天然排斥 "一次性方案"—— 产线的价值不在交付当天，而在于其后能否被反复改型与复用。

在长期应对这种复杂度的过程中，公司在非标自动化领域沉淀出一套稳定范式：把新需求拆解为可复用的标准模块，把验证环节从现场前移至虚拟空间。公司规模化应用的虚拟调试正是这一范式的产物——在物理设备安装之前先构建1:1数字孪生，使大部分逻辑缺陷在虚拟阶段即被发现与修正。

均普为某头部客户产线搭建的1:1数字孪生模型

最终为客户节省超50%的工期成本

Primus DevKit把这套经过海量场景验证的方法论，完整迁移到机器人工艺开发领域，通过工艺拆解实现模块化复用，把定制化部署开发的成本压缩到最低。其通过虚拟先行实现前置验证，把现场试错成本控制到最小，系统性填补工程化层缺位，推动具身智能机器人从项目制非标交付，走向标准化、可复用的规模化落地。

深耕工业精密制造场景，

工艺能力实已在真实产线落地验证

工业能力的可信度，最终要落在产线的节拍与稳定性上。Primus DevKit的工艺能力体系，已率先在高复杂度、高精度要求的汽车电子BMS装配场景完成全链路验证。

该示范线部署6台轮式具身智能机器人，覆盖上料扫码、加热铆接、视觉检测、后盖压装、高压测试、EOL终检、自动贴标、扫码绑定、成品入库9道核心工序，由产线PLC统一全局调度。经长期量产实测，产线实现7×24小时全链路连续运行，并线作业稳定率达99.9%，单工序节拍控制在70秒以内。

基座已沉淀运动控制、视觉感知两大类原子级算子能力，深度适配核心工业工艺场景，能力颗粒度细化至单工序级的参数适配：

运动控制算子：作为工艺执行的核心能力底座，覆盖抓取、压装、插接等核心工艺场景，内置力控保护、位姿动态补偿、单臂/双臂协同、全程力位闭环等原子能力。例如抓取工艺可适配多规格工件、多类型夹具的差异化需求，根据工件重量、材质、表面精度快速匹配对应力控与位姿参数；压装工艺支持压入深度实时校准、压力过载保护，适配不同压装公差、不同材质工件的精密装配需求，保障PPM级的缺陷控制标准。所有控制逻辑均封装为标准化原子接口，上层工艺调用仅需输入业务参数，无需关注底层实现细节。

视觉感觉算子：作为独立的感知能力维度，为工艺执行提供全链路视觉支撑，覆盖多维度缺陷识别、定位偏差补偿、条码识别解析等核心感知能力，适配不同光照、不同工件表面的复杂工况，可支撑从来料检测、定位引导到成品终检的全流程视觉闭环，与运动控制算子协同实现精准作业。

基于两大算子能力的场景化沉淀，平台已构建10+工艺动作大类、60+标准化工艺原子的能力体系。每个工艺原子自带独立策略模型与标准化参数接口，采用 “黑盒化” 封装模式 —— 上层工艺调用仅需输入业务参数，无需关注底层算法与控制逻辑，为全生态共建奠定了统一的能力标尺。

全链路标准化架构：

构建从能力封装到持续进化的完整闭环

Primus DevKit以 “工艺可封装、可编排、可验证、可迭代” 为核心设计理念，构建了五大核心模块协同的标准化能力底座，更通过贯穿全模块的闭环运行机制，实现工艺能力从开发、验证到迭代的完整链路 —— 如果说模块体系回答了平台由什么构成，那么这套全链路机制则回答了一套工艺能力如何被构建，又如何越用越好，推动工业机器人向持续进化的工艺资产升级。

标准工艺能力池：原子级封装，并行化构建

作为整个体系的能力基石，工艺原子技能包（Skills） 采用 “类 - 原子” 两层架构，将工业作业拆解为最小可复用的技能原语（Skill Primitive），10+工艺动作大类下细分60+标准化工艺原子，每个原子自带独立策略模型与标准化参数接口，所有上层工艺与场景方案均可基于标准原子快速组合搭建，实现能力的复用与迁移。

能力构建层面，Primus DevKit依托三条自研工具链并行作业，同步完成原子能力的沉淀与迭代：真机强化学习工具链在真实物理环境中依据奖励信号反复优化，沉淀运动控制类自主行为技能；数据工具链对感知素材进行标注与训练，构建多维感知类技能；示教标定工具链在训练同期完成感知、理解、规划、执行全流程的行为树编排。三条链路并行推进，同步覆盖运动控制、视觉感知、流程编排三大维度，开发周期不再由单一环节决定，大幅提升工艺沉淀效率。

低代码工艺编排：积木式组合，柔性化适配

低代码工艺编排（PDK Studio） 基于行为树与工作流的编排内核，构成了工艺组合的核心载体。原子技能以标准化接口挂载在工作流与行为树的骨架上，可按工序逻辑按需调用、灵活组合。其核心在于可组合性：有限的原子 “积木” 可以组合出远多于其数量的工艺变体，当产线换型、产品迭代时，无需从零开发工艺逻辑，仅需调整原子技能的组合方式即可快速适配。

同时，编排内核支持子树整体替换与复用，天然适配工序复用与产线换型需求。工艺人员通过拖拽式可视化操作即可完成工艺流程编排，无需深度代码开发，大幅降低工艺开发的技术门槛，让一线工艺经验能够快速转化为可执行的机器人作业流程。

仿真验证前置：虚拟级校验，量产级把关

仿真验证（Simulation） 构成了真机部署前的核心质量闸门。编排完成的完整工艺流程下放至数字孪生虚拟环境，对整机运动学与任务逻辑做全量验证，系统性校验流程可达性、动作合理性与参数匹配度，提前识别逻辑缺陷与碰撞风险。

验证通过后，平台输出可直接部署到机器人本体的标准化执行策略，将试错成本前置到虚拟阶段，避免真实产线的停机损失与调试成本，真正实现 “先撞虚拟的墙，不撞真实的墙”。

数据闭环迭代：可视化运营，持续性进化

工艺部署后，运行可视化（Visualization）与数据治理（Data）共同构成了持续进化的闭环引擎。验证通过的工艺流程可一键下发至边缘端真机；运行过程中，基于关节状态、任务进度、节拍、成功率与异常事件等多维度数据，可视化模块实时呈现工艺内部运行状态，让工艺效果可度量、可追溯、可优化，为产线运营提供全链路运营看板。

更核心的是，全量运行数据会回流至数据治理层，贯通真机感知采集、策略训练、仿真评测与产线反馈全流程，驱动感知模型与控制策略持续迭代优化。这彻底打破了传统自动化设备 “交付即顶点、此后单调衰减” 的价值规律 —— 具备数据回流能力的工艺系统，性能会随运行数据的累积持续抬升，真正实现 “机器人在产线上越用越聪明”。

这套 “能力构建 - 编排组合 - 仿真校验 - 部署迭代” 的全链路闭环，不仅为官方工艺能力的持续迭代提供了体系支撑，也为生态伙伴的技能开发提供了标准化的流程范式，成为整个开放生态共建的底层能力底座。

Primus DveKit

打造工业具身智能开放生态基座

工业具身智能的落点，最终要回到同一个问题：具身智能机器人怎样才算真正进入了产线？

产线需要稳定、节拍可控以及可复现的结果，并且在换型、换批次之后依然成立。训练完成的模型不等于可以上线的工艺，中间隔着一道工程化鸿沟。Primus DevKit的职责，就是把这道鸿沟填成一条可通行的路——将模型能力封装为自带参数接口的原子技能，让最懂工序的工艺工程师按工艺逻辑组合、验证、下发，再让运行结果回流为下一轮迭代的输入。

由此，工艺开发的形态发生了一次位移：从「为一个场景重写一遍控制逻辑」，转向「在标准化技能库上组合一套工艺流程」。前者每次从零开始，后者每做一次，库里就多一批可以调用的资产。

Primus DevKit也是Primus Stack得以闭合的关键一层。Primus Device采集真实工艺数据，Primus Loop完成模型训练与评测，Primus DevKit将模型能力转化为产线可执行的工艺并承载生态共建，Primus Autonomy以混合部署解决方案面向工业场景交付整体具身智能自主作业任务。

目前平台已完成10+个官方标准化技能包的量产级封装，覆盖主流工业作业核心场景。未来将逐步深化生态开放程度，支持全行业伙伴基于统一底座共创工艺资产，共同推动工业具身智能从定制化项目时代迈向标准化生态时代。