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◎ 泉智博开始争夺机器人量产的下一道门槛。

△ 撰文：董志洋

据了解，泉智博2025年第一季度和2026年第二季度的机器人关节模组交付量，相隔五个季度，单季交付量扩大到近24倍。

△ 泉智博首席科学家刘春宝

在2026世界机器人大会上，泉智博首席科学家刘春宝公布了这条交付曲线。他说：“2026年的Q2季度已经交了12万台关节，超过了去年全年的交付量。”

数据显示，泉智博2026年上半年共交付14万台关节模组。相比之下，公司2025年全年交付近10万台。

交付进入十万级后，产能只是最先显露的问题。同一型号的关节成批装入机器人，启动阻力、摩擦和转矩响应的细小差异也会被带进整机，甚至影响模型迁移。

泉智博创始人、董事长陈万楷在WRC圆桌对话中谈到了一个具体问题：同一批次的关节装到100台整机上，仍会出现一致性偏差。模型在一台机器人上运行良好，换到另一台同型号机器人时，任务成功率可能下降。 

△ 泉智博董事长&创始人陈万楷

在另一场发布活动中，泉智博电机负责人何天然又带来了解耦控制双定子关节模组，它通过内外两组定子和独立控制，在大扭矩与高转速之间切换。

交付、产品、制造和模型适配，构成了泉智博此次WRC亮相的几条主线。14万台之后，这家机器人关节企业开始处理规模复制中更难的部分。

01.

十万级交付，把制造推到台前

泉智博的交付增长集中发生在最近一年。

2025年全年交付近10万台关节模组。进入2026年，上半年增至14万台。

泉智博同时披露，2026年预计营收超亿元，全年关节交付目标为50-60万台，2027年计划交付100万台。

为了承接快速增长的订单，泉智博正在扩大制造体系。公司目前约有200名员工，其中研发人员约80人，研发范围覆盖电机、电机控制、减速器、一体化关节、散热、润滑和可靠性设计。

无锡自建产线的自动化率已经超过80%。泉智博官方公布的现阶段月产能超过6万台，单台生产节拍约90秒，良率达到98%。

机器人关节的制造难度，来自它高度集成的结构。电机、驱动器和减速器被装进有限空间，机器人运动时，关节还要持续应对变速、启停、冲击和负载变化。热量如何排出、齿轮如何润滑、摩擦如何控制，都会反映在最终输出上。

刘春宝将关节模组的竞争归纳为扭矩密度、寿命和成本之间的平衡。泉智博围绕这些指标建立了从设计、制造到测试、评价的研发流程，并配置可靠性测试和全生命周期试验条件。 

2025年，泉智博还与一家上市公司共建行星关节生产线。展台交流中，公司人员介绍，这条产线引入了汽车变速箱相关的工艺和设备经验，用于改善生产效率和产品耐久性。

汽车工业带来的价值，主要在制造方法，零部件来料、装配精度、过程检测和质量追溯需要形成稳定流程，关节的性能才不会随着交付量增加而大幅波动。

机器人关节又有自己的特殊之处。汽车平台拥有相对明确的产品周期，人形机器人仍在频繁调整身高、重量、自由度和关节配置，上游企业刚把一个型号送上产线，整机厂就可能提出新的尺寸、扭矩、减速比和接口需求。

泉智博目前采用自建产线与协作制造并行的方式，交付量较大的产品提高自动化程度，规格分散的项目则保留定制开发和柔性生产。

这是一场在产品仍然变化时展开的量产，生产线需要提高效率，也要容纳整机厂的持续改型。泉智博选择用三类关节产品覆盖不同需求，再让电机、驱动、测试和制造能力在产品之间复用。

02.

三条路线，对应不同机器人身体

泉智博在WRC展示了行星、谐波和摆线三类关节模组。

其中，行星关节覆盖约2至400N·m扭矩范围。按照展台人员对泉智博当前方案的介绍，一台人形机器人约使用31个关节模组，小扭矩产品主要进入上肢，大扭矩产品用于髋、膝等下肢位置。

谐波关节主要面向轮式机器人腰部、机械臂和精细操作位置。陈万楷认为，对运动精度要求较高的操作场景，谐波关节仍然具有优势。

摆线关节强调承载、刚度和抗冲击能力。泉智博展示的CA100摆线关节峰值扭矩达到300N·m，主要用于人形机器人髋关节、四足机器人和其他高负载、高冲击性位置。

不同技术路线的分工，首先来自机器人身体。

肩、肘和腕需要完成抓取与操作，更关注体积、重量、运动精度和低速控制。髋、膝和踝承担整机重量，还要承受行走、起身和落地时的冲击。四足机器人持续奔跑时，对腿部关节的刚度和耐冲击能力又提出了不同要求。

北京辉羲智能科技有限公司创始人兼CEO徐宁仪在圆桌对话中提出了“领域通用”的概念，行业很难为每一个场景单独开发一套本体、算力和模型，更现实的做法是在一个领域内寻找硬件性能、模型能力和成本之间的平衡。

关节同样需要在一定范围内通用，一款产品不必覆盖所有机器人，可以围绕相近的负载、精度和运动要求形成平台，再通过减速比、安装接口和控制参数适配具体客户。

陈万楷判断，机器人形态比汽车更加分散，关节路线不会很快收敛。谐波关节适合精细操作，行星关节在成本、传动效率、可靠性和抗冲击方面仍有位置，摆线关节和线性关节也会在不同部位继续使用。

这套思路不讨论哪种减速器最终胜出，而是看一台机器人在某个位置需要什么。

机械臂进行精细装配时，腕部更看重定位和低速控制；机器人失控跌落时，腿部关节必须承受冲击。两类位置没有必要采用同一种传动方案。

WRC现场，泉智博把相关产品装进人形机器人、四足机器人、机械臂和外骨骼，还设置了掰手腕互动装置。乐聚机器人、松延动力、星海图、智元等厂商已经在相关本体中使用泉智博的关节模组，并持续向泉智博提出整机适配和一致性要求。

传感器的集成方式也随技术路线变化，泉智博暂不倾向在强调扁平化和高集成度的行星关节中加入力传感器，而是在谐波和摆线关节上，与力传感器企业推进定制开发。

行星、谐波和摆线的齿形结构、加工工艺、润滑方式和寿命机制并不相同，泉智博需要在这些产品之间共享电机、驱动、控制和测试能力，才能把产品矩阵转化为交付能力。

03.

双定子新品，把速度和扭矩重新组合

WRC期间发布的解耦控制双定子关节模组，是泉智博此次产品更新的重点。

△ 泉智博电机负责人何天然

何天然在发布时解释：“想要扭矩大，就要高反电势；想要速度高，就要低反电势。”

在电池电压和驱动器能力受到限制的情况下，传统单定子电机很难同时扩大瞬时扭矩和最高转速，继续提高电流可以增加输出，也会产生更多热量。机器人关节留给电机的空间有限，槽满率、热负荷和扭矩密度会逐渐接近原有结构的承受范围。

泉智博在电机内外两侧分别设置定子，中间使用杯形转子，两组定子由两套逆变器独立驱动，可以分别工作，也可以共同输出。

这套系统设有四种运行模式。内定子可以用于最高空载转速，也可以承担高速、低扭矩输出；外定子负责中速、高扭矩运行；内外定子共同工作，则用于低速、大扭矩状态。

模式切换由控制系统完成，无需增加机械换挡结构。双逆变器独立驱动，也让电机具备容错运行能力。

泉智博公布的指标显示，双定子结构使扭矩输出提高28%以上，扭矩体积密度提高28%以上，扭矩质量密度提高12%以上，最高转速提高60%以上。

现场公布的测试中，电机在30V电压下转速超过2000rpm。外定子单独工作时，额定扭矩约为4N·m；内外定子共同工作时，额定扭矩超过5N·m。

双定子增加了一组电磁和热负荷，泉智博通过物理模型与数据驱动结合的方式预测电机温度，并分别设计内外定子的传热路径。公司公布的温度预测误差低于5%。

何天然提到，双定子结构本身并非近年来才出现，泉智博此次开发的重点，是把这种拓扑放进机器人关节，通过热管理和模式切换扩大电机可以覆盖的转速、扭矩范围。

稳定站立、负重移动和快速挥臂需要不同的输出，双定子电机可以根据动作切换运行模式，整机不必完全依靠提高电池电压或放大电机体积获得性能。

这款产品也体现了关节研发方式的变化，电机结构提供两套可调用的输出单元，驱动系统控制切换，热预测限制持续输出。何天然表示，新增成本主要来自额外的一套三相逆变器。

泉智博同时开发电机、驱动器和减速器，双定子结构得以与热管理、控制策略和机器人动作需求放在同一套关节里设计。

04.

下一道门槛，模型开始倒逼关节

十万级交付会把关节之间的细小差异带进更多机器人。

陈万楷在圆桌中说：“同一批次的模组，装到100台整机上面，它其实一致性是会有偏差的。”

他紧接着举例：“现在的模型对这个还非常敏感。比如说在一台机器人上，它的效果已经非常好了，但迁移到另外一台机器人上，它成功率就会下降。”

关节的启动阻力、摩擦、传动间隙和电流—力矩关系存在差异时，同一条控制指令可能产生不同动作。单机可以通过反复调试解决，批量部署无法为每台机器人重新训练一套模型。

泉智博已经在产线末端设置EOL检测，将启动力矩、电流—力矩曲线等关键参数的误差控制在5%以内。更严格的一致性，也提高了对供应商来料、装配工艺和自动化检测的要求。

国地共建人形机器人创新中心常务副总经理刘宇飞在圆桌中提到，不同关节反馈的数据噪声和性能并不完全相同，传感器同步、接口协议和运动空间适配都会影响Sim2Real迁移，他将制造端的一致性概括为整个系统的“保底”。

制造可以把差异压缩在一定范围内，再向下压缩公差，加工、装配和检测成本都会上升，良率也会承受更大压力。

陈万楷提出了三条处理路径。

第一条是在制造端继续压缩公差，直到差异低于模型能够感知的程度；第二条由算法通过域随机化和在线适应吸收差异；第三条是在出厂前测量每台产品的参数误差，再由控制系统和模型完成补偿。

他更倾向第三条路径。

杭州黑漫科技有限公司创始人兼CEO杨子赫在讨论中，将这种标定信息形容为每台机器人的“身份证”。统一流程先量化运动学和动力学偏差，仿真系统和模型读取参数，再吸收剩余误差。

这张“身份证”把硬件差异从随机误差变成可读取参数，模型接入另一台机器人时，可以先读取标定信息，再修正控制结果。

产线末端检测的用途也随之改变，它既要判断产品是否合格，也可以生成供仿真、控制和模型调用的数据。

刘春宝在演讲中展示的技术路线，已经将真机参数采集、数字资产、执行器标定、仿真训练和真机日志分析串联起来，真机运行产生的偏差重新进入仿真，继续修正数字模型。

泉智博规划的另一项能力是预测性健康管理，系统通过振动、温度、动力学和编码器位置等信息监测关节状态，用于寿命预测和故障诊断。

关节产品的交付内容随之增加。除了能够输出扭矩的硬件，整机厂还需要标定参数、数字模型和运行状态，以减少控制与模型适配的工作量。

陈万楷在圆桌结束时说：“硬件正在从一件交付物变成模型能力的一个前提条件。”

过去，关节模组主要比较扭矩、精度、重量、寿命和成本，具身智能模型进入机器人后，批次一致性、状态可观测性、参数可标定性和仿真可复现性开始影响模型迁移与现场部署。

泉智博在WRC集中展示了关节业务的几条进展：行星、谐波和摆线产品适配不同本体，双定子新品拓宽电机的转速与扭矩范围，自动化产线提高交付能力，产线检测和参数标定则用于控制批量产品之间的差异。

关节交付从几千台进入十万级后，同型号产品的一致性会直接影响整机调试和模型迁移。减少逐台标定与重复微调，将成为关节供应商继续扩大交付的重要能力，也是泉智博下一阶段技术与制造投入的重点。

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