◎ 重载移动操作的规模化机会。

△ 撰文：董志洋

在沪光的机器人制造工厂里，启元T1产线每2.5分钟下线一台机器人，G2 Max负责把肩关节壳体、髋关节总成等配件从堆料区送到总装工位。

机器人制造所需的物料，正在由另一台机器人搬运。

10月26日，智元发布安规级重载具身机器人精灵G2 Max，面向拆码垛、物料转运和产线供料。

而今年1月，银河通用推出的Galbot S1同样面向工业重载搬运，已经在宁德时代电池生产现场承担物料转运。

料箱搬运和线边供料，正在成为重载移动机器人进入工业现场的切入点。搬起物料后，还要适应不同箱体和工位，把物料送入下一道工序，两款产品的设计和应用正围绕这些任务展开。

G2 Max：供料要跟上产线

沪光的供料任务，对搬运中的部件保护有明确要求，肩关节壳体、髋关节总成等配件的安装面一旦磕碰，可能影响后续关节模组的寿命。G2 Max需要端稳料箱，把加工完成的配件送到指定工位，并匹配总装线的用料节奏。

沪光股份机器人制造工厂厂长周晔说：“整个关节组装工位对物料的供给节奏必须严丝合缝，晚了下游工位就开始干等。”

在这条产线上，G2 Max与WMS仓储管理系统对接，获取要搬运的物料和目的地，再完成取货、移动与送达。

围绕这类取放需求，G2 Max配备两条7自由度力控手臂，单臂负载20公斤，双臂额定负载40公斤、峰值负载50公斤，手臂重复定位精度可达±0.5毫米。40公斤的双臂负载能力，可覆盖95%以上常见工业料箱、零部件的搬运需求。

智元联合创始人、联席总裁、具身业务体系总裁姚卯青解释，团队在满足常见工业物料的负载需求后，把更多工程投入分配给视觉、力控、作业精度和长期运行的稳定性。他在发布会上说：“具身智能不是实验室里的Demo，它的价值必须在真实产线中接受检验。”

G2 Max先通过视觉识别物料的形状、尺寸和摆放位置，再规划双臂的施力和放置动作，执行过程中实时调整。纸箱、欧标周转箱、异形零部件都在其适配范围内，无需大量重新示教标定。

在国内头部日化快消产线的混线来料中，箱体尺寸和重量不同，G2 Max的物料识别率达到100%。机器人完成拆垛、开箱上料、箱体盖膜处理及空箱回收，将多品类物料送入后续生产流程。

发布会展示的另一处食品分拣测试工位，有300多种SKU，单箱重量约10至15公斤，AGV把纸箱送到分拣台，机器人按订单选取纸箱，在AGV上码放，再由小车送往发货区。这里原先由两名工人轮班承担取放，测试中的机器人需要处理不同纸箱，并与持续进出的运输设备交接。

除了物料变化，G2 Max还要适应已经布置好的工位，沪光产线空间紧凑，需要设备直接嵌入原有布局。它的单臂臂展900毫米，垂直作业区间0.1至2.5米，水平作业覆盖1.2米，通过腰部俯仰主动前倾，调整双臂的取放位置。

单面拆码垛允许托盘贴墙摆放，背后无需预留1.5米绕行空间，低位拾取与高位码放也不额外增加升降和辅助工装。周晔在发布会上谈到，腰部调整姿态的能力，使这项应用不需要大规模改造场地。

在头部电商仓储场景中，G2 Max接入立体库“货到人”体系，与已有机器人设备共同完成满箱拆垛入库、空料箱码垛回收。整体作业成功率超过99%，拆垛效率80箱/小时，码垛效率75箱/小时，应用保留了原有仓库布局。

发布会中的另一项仓储联合验证展示了入线前后的分工：G2 Max负责料箱进入流水线前的拆垛和搬运，入线后由已有系统接管高密度存储及“货到人”调度。仓储合作方还提供测试环境、安全规范与验收标准，参与机器人接入既有流程的验证。

连续供料还要覆盖夜班，G2 Max采用双电池热插拔与自主回充，更换电池不必关机重启，支持7×24小时作业。工业现场的防护融合2D/3D激光雷达、超声波、底盘安全触边与物理急停，形成360°多模态感知防护。

G2 Max原生适配Genie Studio 2.0具身作业平台，支持任务编排、仿真验证和集群运维，帮助客户以天级速度完成现场适配。

S1：在产线上连续作业

在宁德时代的模组与电池包生产环节，银河通用的S1已经承担物料转运等长程自主任务。它于今年3月在宁德HX基地完成验收，到6月已在量产线上7×24小时工作超过3个月，截至8月实现近百台规模部署。

S1采用纯视觉定位，无需二维码或反光板，结合硬实时响应系统应对物料偏移、光照变化和人机混行，在产线上零遥操自主作业。

宁德时代同时是银河通用的战略投资方，双方还在联合攻关上下料、电芯分拣、打螺丝和线束装配等任务。

S1配备两条7自由度手臂，双臂最高负载50公斤，两臂向前伸直时可稳定搬运32公斤物料，还展示过单臂提起20公斤水桶。肩部到腕部长度920毫米，升降行程750毫米，触达范围从地面覆盖到2.3米高处，手臂能够伸向垛位内部取箱。

它通过四轮转向全向底盘在取放位置之间移动，底盘长宽730×730毫米，最高移动速度1.5米/秒。升降机构调整双臂高度，使同一台设备可以处理低位料箱和高位货架的取放。

银河通用围绕S1开发了面向生产场景的具身智能搬运模型，其搭载的银河星脑（AstraBrain）将“大脑、小脑、神经控制”纳入统一架构，连接环境理解、长程任务规划和实时动作执行。料箱被工作人员挪动后，S1能够重新定位目标、规划动作，继续抓取。

银河通用的模型研发还包括世界动作模型AstraBrain WAM 0.5，将世界变化预测与动作生成放在统一表征中联合训练，同时利用带动作标签的遥操数据和无标注视频。这使训练数据不再局限于机器人操作记录，也能从视频中学习物体和环境的变化，为感知与行动的联合学习提供更多数据。

在世界人工智能大会的搬运演示中，料箱在垛位上的位置和角度可以随机变化，S1识别目标，完成30公斤重物的拆垛、搬运和码放。箱体碰到垛面后，它继续感知接触面的受力变化，判断哪一侧先接触垛面，再调整末端姿态，让箱子放稳。

S1还展示了螺丝装配：先识别和定位几毫米粗细的螺丝，对准螺孔放入，再拿起电动螺丝刀完成旋入与紧固。它的感知配置包括双目相机、深度相机、两个六维力传感器及3D激光雷达，算力平台为NVIDIA AGX Orin 64GB，算力275 TOPS。

为了适应持续作业，S1搭载两块48V、30Ah电池，满电运行8小时，支持热插拔与自主换电，换电时保持供电；单块电池通过适配器充电需要2小时。整机按工规级标准打造，具备IP54防护，配置视觉与雷达感知、360°避障以及机身急停、无线急停。

S1的定制电池由宁德时代提供，电芯正极通过颗粒级配提高压实密度，低锂耗阳极和仿生自修复电解液用于减少活性锂消耗、修复固体电解质膜缺陷，改善循环与存储性能。电芯生产过程设置超过7000个质量控制点，将电芯单体失效率降至PPB级。

银河通用还与宁德时代旗下宁家服务合作，授权其成为全球服务供应商，围绕安装、维护、维修、备件及全生命周期服务建立协作。宁家服务已有覆盖80多个国家、超过1300家网点的网络，双方计划将其升级为具身智能机器人服务网络。

宁家服务还拥有34.65万平方米备件仓储和20余家培训中心。利用已有网点、仓储和培训设施，双方希望让更多地区具备机器人安装、故障处理和备件供应能力，减少逐地自建服务体系的工作。

从搬料走向更多工序

从上述应用看，这类重载移动机器人首先进入的是生产物流与线边操作，承担物料装卸、转运和供料。工厂已有托盘、货架、运输设备和生产系统，机器人需要接下其中一段工作，并把物料交给后续设备或工位。

食品分拣测试中的AGV继续负责运输，仓储联合验证中的既有系统继续负责存储和调度。移动双臂机器人可以与这些设备协作，补上物料在托盘、输送线和工位之间的取放，厂商与客户需要据此确定机器人接手的工序和交接方式。

这种工作分工也解释了两款产品的共同形态：轮式底盘负责在取放点之间移动，双臂处理有重量的物料，腰部或升降机构使操作适应不同高度。物料既要从托盘上取出，也要送到指定工位，可达空间、抓取姿态和放置时的接触控制，都需要围绕这个过程设计。

对厂商而言，料箱操作提供了跨工位复用的机会，不同工厂处理的商品和部件不同，但都存在取箱、转运和空箱回收等工作。厂商可以围绕共同任务开发通用本体，再按客户的物料规格、摆放位置和设备交接方式配置流程，减少每个项目从头开发的工作。

沿着一条生产流程扩展，机器人还可以从搬运进入后续操作，任务会具体到打开箱体、把物料装入设备，或使用工具完成紧固。已经落地的开箱上料、展会上的螺丝装配，以及工厂正在联合开发的任务，都要求重载平台在搬运之外具备相应的识别和接触控制能力。

要把这些任务带到更多工位，厂商还得减少部署中的重复工作，提供可复用的任务配置、验证和运维工具，并安排连续作业所需的补能与维修。作业平台和服务网络的价值，在于把机器人交付后的配置、维护和故障处理也纳入产品支持，使客户有条件长期使用设备。

发布会最后，周晔希望更早拿到下一代机器人的高度、宽度和负载参数，把它们纳入工厂产线规划，姚卯青回应可以在更早的产品设计阶段共同规划尺寸、负载和通行条件。客户希望提前按设备条件安排布局，厂商也可以提前了解工位与物料，双方把协作前移，便有机会减少交付后的场地调整和反复联调。

客户验收时也需要按工位确定标准：供料任务要看配件能否及时送达、安装面是否完好，拆码垛要看不同来料能否识别并放稳，连续生产还要检查补能和故障处理是否影响作业。负载、精度、作业成功率和持续运行能力，需要在同一套生产流程中接受检验。

重载移动操作的规模化机会，来自不同工厂反复出现的物料操作需求。本体和基础技能能复用到多少工位，每个新项目还要投入多少集成与维护工作，将影响厂商能否把单个项目做成持续交付的业务，也会影响这类产品扩展到更多工厂的速度。

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